La sinterizzazione ferro è un passaggio fondamentale per fornire maggiore resistenza al materiale in questione e riuscire a modellare per dare vita ad oggetti dal design moderno e originale.
La procedura di sinterizzazione in realtà può essere utilizzata per tanti altri materiali e non solo per il ferro, utile per permettere alle polveri metalliche di poter essere modellate in base alle proprie necessità.
Questo procedimento consta di varie fasi, ed apporta numerosi vantaggi in termini di qualità del prodotto finale ma anche di semplicità di utilizzo delle materie prime. Tale fase, inoltre, è successiva a quella di pressatura, utilizzata per dare la forma alle polveri metalliche che verranno utilizzate in seguito come materiale pronto all’uso subito dopo essere usciti dai forni. Questo materiale, infatti, così trattato non necessita di ulteriori passaggi per trasformarsi in una materia prima.
I sinterizzati pronti all’uso sono tra i prodotti più richiesti nel mercato odierno, dove grazie all’innovazione si è riusciti a dare vita a materie prime più semplici da trattare e sfruttare.
La sinterizzazione ha una durata variabile, il tempo cambia, infatti, in base alla scelta del mix di polveri utilizzate. Quest’ultima, ancora, varia in base alle caratteristiche richieste: maggiore duttilità o resistenza o ancora, malleabilità.
Le diverse fasi della sinterizzazione
Il procedimento di sinterizzazione avviene precisamente in tre fasi, tutte egualmente importanti per ottenere un prodotto finale qualitativo.
La prima fase prevede la compressione del materiale verde utilizzato, ovvero delle particelle metalliche. Da questa dipende l’aderenza delle particelle l’una con l’altra e incide anche sulla durata del prodotto finale. Dopo aver pressato in uno stampo apposito i materiali scelti, verranno inseriti in un forno la cui temperatura deve essere inferiore a quella di fusione dei materiali ma comunque in un ambiente controllato per evitare fuoriuscite di materiale o sbalzi di calore. Questa, costituisce la seconda fase del processo di sinterizzazione. Proprio la permanenza nel forno consente di ridurre le dimensioni del particolare meccanico realizzato e la porosità dello stesso. Per quanto riguarda la terza fase, questa consiste nell’abbassare la temperatura del prodotto metallico realizzato per adeguarlo a quella dell’ambiente. Questo procedimento non può essere immediato ma deve essere controllato dagli esperti al fine di ottenere un risultato qualitativamente impeccabile.
Sono questi, infatti, i dettagli che permettono al prodotto sinterizzato di trasformarsi in un materiale metallico dalle caratteristiche eccezionali.
Le proprietà della sinterizzazione del ferro
Il ferro è senza dubbio il materiale più antico utilizzato in metallurgia, le sue caratteristiche permettono di poterlo lavorare al meglio per ottenere prodotti da utilizzare come particolari meccanici.
Questa caratteristica è dovuta all’elevata porosità del materiale che consente di ottenere dei cuscinetti autolubrificanti da sfruttare all’interno di diverse parti meccaniche.
Il motivo è semplice, il ferro prodotto con la sinterizzazione scorre in maniera ottimale e può dunque dare vita a cuscinetti meccanici, dato che assorbe alla perfezione il materiale lubrificante con cui viene trattato.
Le caratteristiche del ferro sinterizzato
I sinterizzati di ferro si distinguono da molti altri materiali perché possiedono delle caratteristiche che il ferro non avrebbe se sottoposto a procedimenti diversi. Nello specifico, una delle caratteristiche più importanti è quella di avere un’ottima resistenza elettrica e proprietà magnetiche uniche. Particolarmente resistente all’usura, il sinterizzato di ferro dura a lungo nel tempo. In particolare questo materiale, a seguito di un ulteriore trattamento resiste al meglio agli agenti atmosferici assicurando una durata maggiore.
Una caratteristica che consente di utilizzare il sinterizzato di ferro in diversi ambiti meccanici è l’estrema rigidità che consente di resistere al meglio alle pressioni senza deformarsi, riuscire ad adattarsi è una delle particolarità più richieste alle materie prime, questo permette infatti di realizzare elementi metallici che non si degradano ma durano nel tempo senza cedere, adattandosi alle necessità.
I vantaggi del processo di sinterizzazione
I vantaggi della sinterizzazione del ferro sono numerosi, primo fra tutti la possibilità di dare vita a forme geometriche metalliche molto complesse con il minimo sforzo. Il procedimento infatti sfrutta un mix di polveri metalliche che possono essere strutturate nel modo più utile al loro futuro utilizzo. Questo dipende dalla progettazione iniziale della struttura che permette di usufruire della sinterizzazione in maniera performante, adattandola alle esigenze del cliente finale.
Un vantaggio importante, anche nell’ottica della sostenibilità è che il procedimento di sinterizzazione è molto più green rispetto alla forgiatura o alla tornitura. Inoltre, consente anche di risparmiare tempo e denaro nella post produzione con vantaggi che sono raddoppiati per il cliente finale. La riduzione del consumo energetico è una delle caratteristiche che spinge sempre di più a preferire questo procedimento a molti altri.
Fasi più sostenibili e lavorazioni inferiori permettono di ridurre i tempi di produzione e abbattere i costi, rendendo il procedimento privo persino di scarti di lavorazione.
